Come è fatto
L'ORIGINI
Eccola, una casetta in Canadà, però questa volta ha tanti gli abeti intorno! È da questi alberi che si ricava uno dei pellet di legno tra i più pregiati. Naturalmente il prodotto Adriacoke proviene da foreste certifi cate e fornitori che si attengono scrupolosamente agli standard di sostenibilità che prevedono regole precise di disboscamento e ripopolazione forestale, onde evitare l’impoverimento del patrimonio boschivo.
DECORTICAZIONE
Per pulire i tronchi da corteccia e eventuali impurità, possono essere utilizzati diversi sistemi differenti che cambiano a seconda degli stabilimenti: si può procedere
alla decorticazione attraverso rulli rotanti che abradono al superficie fino ad arrivare al legno vivo, oppure avviene attraverso lame che tagliano lo spessore necessario.
COMPRESSIONE
Il tronco, pulito da corteccia e impurità, è portato sulla linea di taglio, dove è trasformato in semilavorato. È in questa fase che si producono gli sfridi, materia dalla
quale si genera il pellet. Infatti, una pressa comprime la segatura a umidità controllata, e produce il pellet.
STOCCAGGIO
Una volta ottenuto il pellet di legno, è necessario garantirne assoluta protezione da fonti di umidità. Ecco perché i magazzini di stoccaggio, anche e soprattutto quelli presso i terminal portuali di partenza (ma anche di arrivo) devono tassativamente essere coperti e protetti da eventuali infi ltrazioni. Così stoccato, il prodotto è pronto per essere caricato sulla nave. A prelevarlo, un potente impianto di aspirazione a pressione controllata, concepito per ridurre al minimo il rischio di anneggiamento del pellet nelle fasi di movimentazione.
CARICO IN STIVA / NAVIGAZIONE
Il pellet di legno aspirato dal magazzino di stoccaggio viene delicatamente stivato nella nave attraccata. La stiva deve essere rigorosamente coperta e chiusa. E tutte le operazioni
di carico possono essere effettuate solo in perfetta situazione climatica. In caso di precipitazioni, anche minime, le operazioni di carico devono essere sospese e le stive chiuse
ermeticamente. A questo punto la nave può prendere il largo. in questo caso la nave ha una capienza che si attesta intorno alle 7.500 tonnellate di merce. La navigazione media, dal Canada fino al porto di Ravenna, dura mediamente 40 giorni.
ARRIVO AL TERMINAL, SI APRONO LE STIVE
La nave è fi nalmente attraccata al terminal Lloyd Ravenna che fa parte del gruppo Setramar, azienda a capitale sociale al 100% italiano. Si aprono le stive e iniziano le operazioni di sbarco.
SCARICO
Una benna morde delicatamente il carico e lo raccoglie, per poi depositarlo in una tramoggia depolverata che immette il prodotto sul nastro trasportatore; da qui viene portato direttamente nel magazzino di stoccaggio, sempre coperto e protetto. La tramoggia è depolverata per limitare le emissioni polverose in atmosfera durante le fasi di movimentazione del prodotto.
INSACCAMENTO
Il pellet a questo punto è prelevato dal magazzino, inserito in altra tramoggia, vagliato per eliminare parti fini (segatura) ed eventuali impurità, e poi insaccato. L’insaccamento avviene attraverso un sistema automatico che prima provvede a pesare il prodotto prima del riempimento del singolo sacco.
NEI BANCALI
Un robot preleva il sacco confezionato e sigillato dalla linea di produzione, e lo posa su di un bancale che contiene in tutto 70 sacchi.
PROTEZIONE
Una macchina provvede a fasciare e coprire ciascun bancale, per garantirne stabilità e protezione dall’umidità e da eventuali danneggiamenti nelle differenti fasi di trasporto e movimentazione.
MAGAZZINO PRODOTTO FINITO
Ciascun bancale è immagazzinato secondo la tipologia di pellet contenuto.
IN CONSEGNA!
Il pellet di legno è di fatto un sottoprodotto della lavorazione del legno. Però attenzione: la definizione sottoprodotto non deve trarre in inganno. Perché in questo caso non è da considerarsi una diminuzione della qualità attesa, bensì semplicemente un termine tecnico che ne identifica l’origine della materia prima. Sì, perché per ottenere pellet di qualità non si utilizzano mica gli scarti, bensì gli sfridi delle parti nobili, ovvero quelle parti residue e inutilizzabili, che si ottengono quando si tagliano i tronchi. Tanto è vero che il pellet di legno, per rispondere davvero alle migliori performance attese, deve essere ricavato da materie prime eccellenti, lavorate secondo regole precise e rigide. E non solo. Per avere la certezza che la sua qualità non decada, è determinante rispettare un processo di filiera codificato, che coinvolge tutte le fasi post produzione. Ecco spiegata l’origine di questo "Come è fatto", che vuole raccontare al mercato come si debba trasportare e movimentare il pellet di legno di qualità, per garantirne a lungo tenuta efficienza energetica e prestazioni. Come ormai noto, il pellet è generato grazie al recupero degli sfridi di taglio dei tronchi d’albero. La prima operazione quindi, necessaria all’ottenimento di un prodotto di qualità, è la decorticazione della materia prima, fino al raggiungimento del primo strato di legno nudo. Questo perché la corteccia, di per sé bella e aromatica, in realtà ha proprietà di combustione pessime: produce abbondante cenere, a fronte di un basso potere calorifi co. Insomma, sporca assai, intossica l’aria e scalda poco! Per questo è considerata un disvalore. Va detto però che presso gli impianti di lavorazione del legno più attenti all’ambiente, non si scarta neppure la corteccia. Parte del prodotto viene tramutato in cippato, ottimo per i nostri giardini, e parte invece viene introdotto in fornaci dove brucia per generare il calore necessario a attivare il processo di essicazione della legna.
Ed eccoci al secondo passaggio decisivo, per una buona resa del pellet di legno: l’essicazione della materia prima. Sì, perché il tasso di umidità è decisivo, per determinare una corretta riuscita (anche nel tempo) del prodotto fi nito. Il pellet infatti non contiene sostanze chimiche, e la sua aggregazione dipende unicamente dalla pressione alla quale è sottoposta la segatura in fase di lavorazione. Così, se il tasso di umidità contenuto dal prodotto supera il 10%, il pellet si disgrega (di fatto si sbriciola e torna allo stato di segatura), e perde il suo potere calorico. Quindi, prima di tutto la materia prima deve essere portata a un giusto livello di umidità (inferiore appunto al 10%), e poi in tutte le fasi di trasporto e stoccaggio è determinante garantire che il prodotto fi nito non entri mai in contatto diretto con fonti di umidità. Ed eccoci alla questione del trasporto. Fondamentale almeno quanto produzione ed essicazione. Una bella sfi da, se si considera che buona parte del pellet di qualità superiore, deve affrontare traversate oceaniche che durano qualche settimana (dal Canada ad esempio, le navi impiegano circa 40 giorni per arrivare fino in Italia). Ecco allora spiegato perché i magazzini di stoccaggio debbano essere coperti e privi di infi ltrazioni, le stive delle navi chiuse, e le operazioni di carico e scarico eseguite tassativamente in assenza totale di precipitazioni. Insomma, questo prodottino che quando arriva a noi sembra tanto piccino e basico, in realtà proprio per arrivare a noi come si deve, necessità di lavorazioni e trasporti accurati ed attenti.
Intempra